今年以來，煉鋼廠不斷夯實能源基礎(chǔ)，有針對性地從管理、工藝、技術(shù)創(chuàng)新等方面建章立制強化管控，多專業(yè)聯(lián)動緊盯消耗指標，在技術(shù)上不斷發(fā)力，推動能源精益管控再升級，深挖降本增效潛力。

跑冒滴漏零容忍

        “喂，劉師傅，這個5公斤蒸汽電動調(diào)節(jié)閥門漏蒸汽，我先拍下來，上報讓更換密封。”“可以，你先提報，我們馬上安排人員來檢修。”這是煉鋼廠開展“跑冒滴漏零容忍”行動的一幕。

        為了讓“跑冒滴漏”無處遁形，煉鋼廠提前制定排查計劃，將區(qū)域涉及水、電、氣(汽)、油的設(shè)備設(shè)施列為排查內(nèi)容，以表格形式發(fā)至所屬區(qū)域，采取線上線下提報相結(jié)合的方式，發(fā)動員工隨手拍，舉報能源浪費現(xiàn)象，并對能源舉報項目進行曝光，責令相關(guān)單位整改。目前，已收到舉報問題112項，其中103項問題已按照“分析-治理-驗收-銷號-鞏固”全過程閉環(huán)管控要求落實整改，其余9項問題按照“一機一策”制定整改方案和時限要求。

能源單耗細算賬

        近期，煉鋼廠對重點能源消耗區(qū)域降本潛力進行“倒推式”挖掘，從系統(tǒng)內(nèi)部工藝、設(shè)施、管理入手，深入剖析各種能耗的控制要點，梳理影響目標完成的因素，并形成攻關(guān)技術(shù)清單。為降低氧耗，不斷優(yōu)化氧槍槍頭夾角，調(diào)整吹煉中氧氣流量及槍位轉(zhuǎn)換模式，保證吹煉過程碳氧反應(yīng)平穩(wěn)、周期縮短。目前氧耗達到攻關(guān)目標。

        “二區(qū)轉(zhuǎn)爐煤氣回收較建龍噸鋼少回收26.37立方米……”在分廠經(jīng)濟運行分析會上，通過對比發(fā)現(xiàn)與建龍轉(zhuǎn)爐煤氣回收的差異。該單位采取降罩措施，規(guī)定降罩時間，調(diào)整風機轉(zhuǎn)速，結(jié)合冶煉周期調(diào)整重錘開度，在提高煤氣回收量的同時提高煤氣回收熱值。

技術(shù)改造謀新篇

        該單位借助專業(yè)技術(shù)力量和設(shè)備資源，著力對薄弱環(huán)節(jié)能源指標進行改善。根據(jù)鋼包烘烤特性，自主研發(fā)鋼包烘烤微負壓引流裝置，提升鋼包烘烤期間轉(zhuǎn)爐煤氣燃燒時熱利用率，同時引進富氧烘烤模式，提升鋼包烘烤效率，縮短烘烤時間，使得噸鋼轉(zhuǎn)爐煤氣消耗降低1立方米，年創(chuàng)效128萬元。通過新建集水池，對風機轉(zhuǎn)子清洗使用的循環(huán)水進行回收，用于補給除塵水，日節(jié)約除塵水補水量350立方米，年可創(chuàng)效27.72萬元。針對氣溫升高電耗攻關(guān)進入瓶頸期，對大功率電機水泵進行變頻控制改造，對水泵進行三元流改造，年可節(jié)約電費16.5萬元。